Под надежностью РЭА подразумевается свойства аппаратуры сохранять свои выходные характеристики в определенных пределах при данных условиях эксплуатации в течение определенного интервала времени. Надежность РЭА определяется: на этапе проектирования, при производстве и уже в процессе эксплуатации.

При проектировании закладываются основы надежности. Плохо продуманные и неотработанные конструкции не могут быть надежными. Конструктор должен отразить в расчетах, чертежах, технических условиях и другой технической документации все факторы, обеспечивающие надежность.

При производстве обеспечиваются все средства повышения надежности, заложенные конструктором. Отклонения от конструкторской документации нарушают надежность. В целях исключения влияния дефектов производства все изделия необходимо контролировать.

При эксплуатации реализуется надежность изделия. Такие понятия надежности, как безотказность и долговечность, проявляются только в процессе работы и зависят от методов и условий ее эксплуатации, принятой системы ремонта, методов технического обслуживания, режимов работы и т.д.

Основные причины, определяющие надежность, содержат элементы случайности – случайные отклонения от нормальных значений характеристик прочности материала, номинальных размеров деталей и прочих показателей, зависящих от качества производства, случайные отклонения от расчетных режимов эксплуатации и т.д. Поэтому для описания надежности используют теорию вероятности и математическую статистику. В этом случае надежность можно охарактеризовать вероятностью безотказной работы .

Надежность РЭА оценивают вероятностью сохранения работоспособности в течение заданного срока службы. Вероятность безотказной работы (коэффициент надежности) равна отношению числа надежных изделий к числу изделий, подвергавшихся наблюдению.

Коэффициент надежности сложного изделия выражается произведением коэффициентов надежности составляющих элементов:

Анализируя эту формулу можно отметить следующее:

• Надежность сложной системы всегда меньше надежности самого надежного элемента, поэтому важно не допускать в систему ни одного слабого элемента;
• Чем больше элементов имеет система, тем меньше ее надежность.

Основными путями повышения надежности на стадии проектирования являются:

1. Проектирование по возможности простых изделий с меньшим числом деталей. Каждой детали должна быть обеспечена достаточно высокая надежность, равная или близкая к надежности остальных деталей.

2. Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности).

3. Статически определимые системы более надежны.

4. Если условия эксплуатации таковы, что возможны случайные перегрузки, то в конструкции следует предусматривать предохранительные устройства.

5. Широкое использование стандартных узлов и деталей, а также стандартных элементов повышает надежность.

6. В некоторых изделиях, преимущественно в электронной аппаратуре, для повышения надежности применяют не последовательное, а параллельное соединение элементов и так называемое резервирование. При параллельном соединении элементов надежность системы значительно повышается, т.к. функцию отказавшего элемента принимает на себя параллельный ему или резервный элемент.

7. Для многих машин большое значение имеет ремонтопригодность. Отношение времени простоя в ремонте к рабочему времени является одним из показателей надежности. Конструкция должна обеспечивать легкую доступность к узлам и деталям для осмотра или замены. Сменные детали должны быть взаимозаменяемы с запасными частями. В конструкции желательно выделять ремонтные узлы. Замена поврежденного узла заранее подготовленным элементом значительно сокращает ремонтный простой машины.

Перечисленные факторы позволяют сделать вывод, что надежность является одним из основных показателей качества изделия, так можно судить о качестве проектно конструкторских работ, производства и эксплуатации.

Ориентировочный расчет надежности

Ориентировочный расчет надежности производится на этапе эскизного проектирования после разработки принципиальной электрической схемы устройства. Он позволяет выявить слабые участки схемы и наметить пути повышения надежности системы на этапе эскизного  проектирования. 

Оценка технологичности изделия

Качественная оценка технологичности характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя.

Такая оценка допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требует определения степени технологичности сравниваемых вариантов. Качественная оценка в процессе проектирования предшествует количественной и определяет целесообразность ее проведения.

Количественная оценка технологичности осуществляется с помощью системы базовых показателей. По способу выражения характеризуемых признаков показатели технологичности могут быть абсолютные и относительные, а по количеству признаков – частные и комплексные.

Частный показатель технологичности конструкции изделия характеризует одно из входящих в нее свойств. Комплексный показатель характеризует несколько входящих в него частных и комплексных свойств.

Оценку комплексных показателей технологичности конструкции в основном осуществляют для:

— опытного образца (опытной партии);

— установочной серии;

— серийного производства.

В зависимости от конструктивно-технологических особенностей сборочные единицы разбивают (по номенклатуре показателей) на четыре группы:

1. Электронные блоки (логические, аналоговые и индикаторные, блоки оперативной памяти, генераторы сигналов и т.д.);

2. Радиотехнические блоки (вторичные и стабилизированные источники питания, выпрямители и т.д.);

3. Электромеханические и механические блоки (механизмы привода, отсчетные устройства, редукторы, волноводные блоки и т.д.);

4. Коммутационно-распределительные блоки (коммутаторы, коробки распределительные, переключатели и т.д.).

Для каждой группы изделий определен состав из семи базовых показателей. Их выбирают с учетом наибольшего влияния на технологичность конструкции блоков.

Наиболее важными показателями технологичности конструкции изделий являются трудоемкость изготовления и технологическая себестоимость. Отраслевой стандарт ОСТ 4.ГО.091.219 «Узлы и блоки радиоэлектронной аппаратуры. Методика оценки и нормативы показателей технологичности конструкции» приводит номенклатуру базовых (частных) показателей и методику их определения.

Стандарт использует две оценки технологичности – систему относительных частных показателей  и комплексный показатель , рассчитываемый по средневзвешенной величине относительных частных показателей с учетом коэффициентов , характеризующих весовую значимость частных показателей, т.е. степень их влияния на трудоемкость изготовления изделия.

Значения относительных частных показателей принимаются пределах , при этом увеличение показателя соответствует более высокой технологичности изделия.